España regenera el 70% del aceite industrial usado

Siete plantas de regeneración son las encargadas de transformar en nuestro país los residuos del aceite en nuevos lubricantes o combustibles alternativos

De los miles de toneladas de residuos de todo tipo que se generan cada año en España –casi 119.000 millones en 2012, según Eurostat–, 144.000 son aceite industrial usado. Un porcentaje quizá pequeño, ya que supone el 0,12 por ciento, pero hay que tener en cuenta que se trata de un residuo peligroso altamente contaminante que contiene sustancias tóxicas, de las que se va cargando en su uso al lubricar motores de coches y otros vehículos para funcionar, además de maquinaria de todo tipo. Casi la mitad de este aceite, el 41,5 por ciento en 2014, según Sigaus, se origina en los talleres a los que llevamos nuestros coches para que les cambien el aceite.

Sin embargo, este residuo tiene dos características que lo hacen muy interesante: por una parte «puede ser aprovechado totalmente para volver a fabricar lubricante a partir del residuo de aceites usados, o utilizado como combustible alternativo», explica Fermín Hurtado, director de Relaciones Institucionales y Comunicación de Sigaus, el sistema de gestión integrado creado para el tratamiento de los aceites industriales usados; por otra, ese potencial para ser reutilizado hace que tenga un valor económico en el mercado, de ahí que se haya convertido en un área de negocio específica e imprescindible para cumplir los objetivos que marca la normativa: «En España al menos el 65 por ciento de este residuo debe ser regenerado para volver al ciclo, y estamos en el 70», añade Hurtado.

En nuestro país la regeneración se realiza en siete plantas. Varias de ellas pertenecen a Sertego, empresa integrada en el Grupo Urbaser y especializada en la gestión de residuos industriales. Un año con otro, entran en sus cuatro factorías unas 90.000 toneladas de aceite industrial usado. Concretamente, a la de Fuenlabrada (Madrid) en 2015 llegaron 26.000 toneladas.

«El proceso comienza nada más entrar el camión», explica Santiago Calejero, director del Área de Regeneración de Aceites de Sertego, «con un primer análisis para conocer sus características antes de llevar el aceite a los depósitos». Éste llega de los centros de transferencia, otro de los puntos clave para que el sistema funcione, donde se almacena todo lo que se recoge en los talleres, industrias e instalaciones muy diversas. El sistema está compuesto por cerca de 140 empresas, pertenecientes a la red de Sigaus, que recogen, regeneran y gestionan «prácticamente el cien por cien de este residuo», concluye Hurtado.

La planta de Fuenlabrada es «una refinería como las de petróleo, pero en este caso trata aceite usado. Empezó a funcionar en 1999 y toda ella está en duplicado, para que si hay un problema en un equipo, entre en funcionamiento el otro, porque trabajamos todos los días del año. Sólo se para dos veces para hacer mantenimiento».

Regeneración, objetivo clave

La regeneración consiste «en extraer del aceite todos los residuos que contenga, como cloro, azufre y otros hidrocarburos, y de metales pesados, como plomo, cadmio o cromo. No todas las tecnologías aplicables son iguales. De hecho, aquí se utiliza una, básicamente a partir de la destilación». Al final del proceso, el producto que se obtiene «es una base lubricante de una calidad alta y apta para fabricar nuevos aceites lubricantes».

El rendimiento exacto no es un dato que se desvele así como así, ya que «en este sector hay una enorme competencia», justifica Calejero, «no sólo por vender bases, también por la adquisición de aceite usado. Con la bajada del precio del petróleo hay menos presión, pero mientras ha estado caro había muchísima». Sí explica, a cambio, que «la norma dice que para que se considere regeneración tiene que haber un rendimiento mínimo del proceso de un 55 por ciento. De este modo, de cada tonelada de aceite usado deben salir 550 kilos de base lubricante, aceite usado sin agua, es decir, base seca. En nuestro caso, digamos que estamos por encima del 60 por ciento. Si aquí entran 26.000 toneladas, salen más de 15.600 listas para fabricar casi 19.000 toneladas de aceite lubricante nuevo».

El proceso «es siempre el mismo y está muy estandarizado. Pero requiere una I+D+i permanente que se hace sobre todo en el laboratorio y centrada en mejorar los rendimientos y la calidad de las bases, que ahora es alta y es en lo que más se ha avanzado». Los subproductos resultantes de la regeneración, como asfalto o naftas, también tienen mercado «para aplicaciones en aislamientos, impermeabilizaciones, etc.», añade Calejero.

Las bases lubricantes, esa materia prima objetivo de su actividad, es lo que venden a sus clientes, fabricantes de aceite de motor e hidráulicos, «para usos de automoción, fábricas, maquinaria, barcos...», detalla Calejero, quien relata que se da la paradoja de que el mercado español no lo valora: «En otros países un lubricante con su etiqueta verde es bien valorado y aquí en España es todo lo contrario. Se evita que se sepa, cuando todos llevamos parte de aceite regenerado en nuestros vehículos».