La factoría de Renault Group en Valladolid, a la vanguardia de la innovación

La apuesta de Renault Group por las factorías de Castilla y León es una auténtica realidad. La multinacional no solo ha cumplido con su compromiso de producir cinco modelos de la marca del rombo, tres nuevos para la Factoría de Palencia, que han llegado de forma escalonada en 2022, 2023 y 2024: Austral, Espace y Nuevo Rafale y dos para de Valladolid: Nuevo Captur y Symbioz.

Con los cinco vehículos lanzados al mercado, las factorías de Renault Group en España producen el corazón de la gama híbrida del Grupo, cinco de los siete modelos son «Made in Spain». La directora de comunicación del Grupo en España, Mercedes García, destaca que los cinco forman parte de una “avalancha de nuevos productos” que ha permitido a las factorías españolas aumentar su producción un 18 por ciento en 2023.

Mercedes García informó que “con la fabricación de Symbioz es la primera vez que Valladolid produce un vehículo del segmento C y con el Rafale, Palencia un modelo del segmento D”, lo que “demuestra el compromiso de la marca con las factorías de Castilla y León”.

Así, la factoría de Valladolid, con 2.259 empleados (el 27 por ciento, mujeres), de los que la mitad está en Montaje, es una planta piloto dentro del Manufacturing 4.0. donde la digitalización ha llegado a todos sus rincones con más de 15.595 datos subiendo a la nube cada segundo.

La entrada en vigor de la normativa GSR2 (General Safety Regulation) que regula la implementación de sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS) ha hecho necesaria una nueva arquitectura electrónica en el vehículo llamada SWEET 400. La puesta en marcha de este nuevo sistema electrónico ha necesitado la construcción y validación de más de 200 prototipos antes de la industrialización de Nuevo Captur y Symbioz.

Con esta nueva arquitectura electrónica todos los procesos de validación para los protocolos de comunicación entre calculadores han cambiado, siendo necesaria la reprogramación en todos los puestos afectados del departamento de Montaje y la instalación de nuevos servidores de ciberseguridad.

Chapa

En el departamento de Chapa destacan proyectos de digitalización como: Bin picking,con robots abastecidos mediante AGVs (Automatic Guided Vehicles), permitiendo no tocar ninguna de las piezas (0-touch) optimizando de esta forma la máxima calidad del vehículo; cámaras 3D que hacen diferentes medidas para que la soldadura láser del techo quede perfecta; cámaras de Inteligencia Artificial (IA) para la detección de la diversidad de piezas y para controles de calidad en tiempo real; el sistema RFID que asegura el stock de manera automática controlando el flujo de entrada y salida del almacén y el proyecto Bodyshop 360, capaz de compartir toda la info en tiempo real en pantallas repartidas por todo el taller.

A este tipo de cuestiones se suma la calidad, elementos que sitúan a la fábrica como un “referente” en calidad y que se han incorporado coincidiendo con la llegada del Nuevo Captur y Symbioz. En el departamento de chapa, por ejemplo, el cien por cien de los puntos de soldadura están automatizados. Además, el control geométrico de calidad llamado ‘Perceptron’ por el que pasan el cien por cien de las cajas cuenta con cuatro robots con cámaras incorporadas en sus extremos, que son capaces de medir, en dinámico, 116 cotas específicas y dimensionales; las pistolas láser al final del proceso aseguran los juegos y afloramientos de las puertas conforme a las exigencias del cliente y el control de aspecto y calidad antes de enviar cualquiera de las 54 diversidades de caja que se dirigen a pintura en el túnel de calidad premium instalado para los nuevos vehículos. En este espacio se contabilizan 770 robots y 119 autómatas.

Pintura

En el departamento de pintura se ha instalado un “Túnel de detección automática”, donde cada cámara realiza más de 1.600 fotografías/minuto, lo cual permite un control de calidad exhaustivo, asegurando la calidad superficial y el aspecto final de la pintura, recogiendo 65.000 fotos por vehículo, que serán analizadas con IA, gracias a 40 nuevas cámaras situadas a la entrada y salida del túnel. Además, tres bancos ADAS del departamento de Montaje para vehículos hiperconectados, inteligentes y flexibles calibran los 28 y 29 ADAS de Nuevo Captur y Symbioz respectivamente.

La calidad se completa con el feed back directo de los concesionarios y el test drive “Confirmation Run” por el que más de 70 vehículos ruedan un millón de kilómetros para garantizar la calidad total del producto que sale al mercado.

Compromiso con la descarbonización

Todo ello en línea con los objetivos de descarbonización de Renault Group que busca la neutralidad de carbono en las factorías en 2030, en Europa en 2040 y en el mundo en 2050. La energía eléctrica consumida es de origen renovable. El acuerdo alcanzado con Iberdrola en 2021 ha permitido disminuir la huella de carbono de las factorías en un 40 por ciento.

Asimismo, se trabaja de forma muy intensa en la reducción de los consumos. Gracias a programas como ECOGY que utiliza la IA para reducir los consumos energéticos, permitiendo generar cuadros de indicadores personalizados y totalmente configurables.El trabajo realizado en la gestión de consumos ha permitido alcanzar una reducción del 42 por ciento del consumo de energía y una reducción del 39 por ciento del consumo de agua.

Todos los proyectos puestos en marcha en la factoría tienen en cuenta estos objetivos pero en especial el departamento de pintura es clave en esta transformación:

- El Departamento de Pintura de la Factoría de Valladolid no tiene línea de aprestos. La Factoría de Valladolid es la única del Grupo que cuenta con el proceso 4wet. Este permite aplicar las capas, una detrás de otra, con un único pase por el horno al final del proceso consiguiendo un importante ahorrode energía y una reducción de las emisiones COVs del proceso.

- El departamento de pintura ha realizado un importante plan de ruptura para la reducción del consumo energético basado en la automatización de los procesos de arranque y parada de instaciones, la monitarización, y la digitalización para garantizar la máxima eficiencia del proceso.

- Con todo, el departamento de pintura ha conseguido un ahorro del 40 por ciento del consumo de gas y del 10 por ciento electricidad en los últimos dos años.

Baterías del polo de hibridación

El ensamblado de las baterías del polo de hibridación se realiza en un departamento perteneciente a la Factoría de Carrocerías, reaprovechado tras la fabricación del Renault Twizy. Para ello dispone de la última tecnología para la fabricación de baterías eléctricas de tracción para vehículos híbridos, con un proceso diseñado para asegurar la máxima seguridad y calidad del producto.

Dos talleres están al servicio de los vehículos híbridos fabricados en Valladolid y Palencia. Un primero dedicado al montaje de baterías para los vehículos HEV (híbridos no enchufables) con una capacidad de 60 baterías a la hora para el Captur y el Austral; y un segundo taller, de reciente integración, dedicado al montaje de baterías para los vehículos PHEV (híbridos enchufables) con una capacidad de 6 baterías por hora que se monta en el nuevo Rafale.

Tecnología full hybrid

Los conocimientos adquiridos en términos de eficiencia y gestión de la energía, en combinación con los aprendizajes obtenidos al desarrollar los motores híbridos de Fórmula 1, han dado un excepcional resultado. No en vano, esta tecnología combina 1 motor térmico, 2 motores eléctricos, 1 batería de tracción y 1 caja de cambios inteligente multimodo para convertirse en líder en términos de emisiones – 20 g CO2 inferiores a sus competidores - y bajo consumo – 1 l/100 km inferiores -.

Además, esta tecnología se caracteriza por conseguir que hasta el 80 por ciento de la conducción se haga en modo eléctrico en entornos urbanos, lo que redunda en una conducción muy placentera y eficiente.

Esta gama de vehículos comenzó en el año 2020 con Clio E-Tech full hybrid, año en el que Renault se posicionaba como séptima marca en el ranking de ventas de vehículos híbridos (HEV) con una cuota de este mercado del 1%. Actualmente la gama cuenta con 7 modelos y ha sido marca con mayor crecimiento hasta posicionarse como la segunda marca que más híbridos vende consiguiendo, casi 1 de cada 5 ventas en España.