Cáscaras de huevo para fabricar azulejos cerámicos

Las cáscaras de huevo son un residuo inocente en el ámbito doméstico o de hostelería. Se depositan en los cubos de residuos orgánicos y listo. Pero cuando se producen en grandes cantidades, como las que generan las empresas ovoproductoras para las industrias de restauración, hostelería u otros usos profesionales, la cosa cambia bastante. Para producir derivados del huevo, como claras de huevo envasadas, yemas pasteurizadas y un largo etcétera, hay que cascar muchos huevos, tantos como para generar 16.000 toneladas de cáscaras al año solo España, 5.500 en Portugal y 150.000 en toda Europa, según fuentes del sector.

Esas cáscaras son residuos industriales que no pueden llevarse al vertedero y pueden producir problemas de olores. Por tanto, han de ser gestionados específicamente, con los costes que eso implica para estas industrias.

A su favor, esas cáscaras tienen una característica que las hace valiosas: son puro carbonato cálcico, una materia prima de la que es gran consumidor el sector cerámico para fabricar azulejos; concretamente en España, 150.000 toneladas anuales que cada año se extraen de canteras.

Y ahí es cuando entra en acción la economía circular, que al igual que para dar una segunda vida a un montón de productos o reducir el uso de materias primas vírgenes, en este caso también demuestra ser útil para ahorrar costes de gestión de residuos.

Proyecto Life Eggshellence

Desarrollar un sistema industrial para separar la membrana de la cáscara de huevo para obtener carbonato cálcico apto para fabricar azulejos fue objetivo del proyecto europeo de medio ambiente Life Eggshellence, coordinado por el Instituto de Tecnología Cerámica (ITC), de la Universidad de Jaume I, de Castellón. Paqui Quereda, directora del Laboratorio de Composiciones Cerámicas del ITC e investigadora principal en este proyecto, explica que «la cáscara de huevo no se puede utilizar en soluciones cerámicas si lleva adherida la membrana. Por tanto, el objetivo principal de este proyecto era desarrollar un sistema industrial, una maquinaria, capaz de separar satisfactoriamente ambos elementos, de manera que pudiéramos obtener carbonato cálcico limpio de esa materia orgánica».

Algo que no era fácil, porque «la membrana es un elemento finísimo. Y había que lograrlo con un proceso físico, porque los procesos ya existentes a base de calor o reactivos químicos incrementarían bastante los costes. Así que, otro objetivo del proyecto era desarrollar un sistema económicamente viable».

Más de un año de pruebas y ensayos después hay «un equipo que separa la cáscara de la membrana y que funciona a la perfección y que ya está instalado en Agotzaina, empresa ovoproductora y socia del proyecto. De hecho, fueron ellos quienes se dirigieron a nosotros para encontrar una solución, ya que los costes de gestión de las 10 toneladas diarias que genera, un contenedor como los de obra, cuestan de 0,25 y 200 euros tonelada».

Una máquina específica

Quereda describe el desarrollo de esta máquina como «un auténtico reto. Teníamos claro el proceso que había que hacer, pero había que encontrar sistemas de molienda y de tamizado eficaces». El resultado es un equipo «desarrollado por una empresa especializada en maquinaria para el sector cerámico, Maincer, que son unos valientes y también son socios del proyecto ». El proceso consiste en la trituración de las cáscaras en unos rodillos por los que va pasando, donde también se separa de la membrana; luego se tamiza y machaca la cáscara y acaba directamente a un contenedor para su uso. Con una pureza del 95%».

Hoy por hoy el máximo de este carbonato cálcico de origen biológico, bio-CACO3 que puede sustituir al de origen mineral es «un 10%. Pero, porque no hay más cantidad de residuo. Si hubiera más, el sector cerámico de España y Portugal, sería perfectamente capaz de absorberlo íntegramente. Incluso el de otros países».

De Portugal, precisamente, son otros dos socios del proyecto: la universidad de Aveiro «fue la primera en patentar a nivel de laboratorio un sistema de separación de cáscara y membrana para usarla en azulejos. Ahora se trataba de escalarlo a nivel industrial», y el Grupo Mota, empresa de componentes cerámicos. Con este y con la española y también socia EuroAtomizados, han podido «demostrar en ambos países que el proyecto es viable». Tanto como que, para muestra, ya se han fabricado 4.000 m2 de azulejos de 30x90 «sin ningún tipo de defecto ni hacer cambios en su fabricación, pero con un tercio menos de carbonato mineral en su composición».

Los buenos resultados de este proyecto lo demuestran, además, que «ya hay empresas ovoproductoras, de España y de otros países, interesadas en la máquina. Para gestionar sus residuos y, también, para proveer biocarbonato a la industria cerámica.