Los secretos de una pala gigante

Ya son unos 20.000 los aerogeneradores instalados en España. En concreto, en 2011 había 19.606 turbinas, según el último anuario de la Asociación Empresarial Eólica (AEE). Unas turbinas que dibujan y modelan el paisaje y que, al ser cada vez más potentes y grandes, requieren de importantes obras de ingeniería para su transporte e instalación. Pero, cómo se hacen estos gigantes que ya ocupan una superficie de unos cuatro kilómetros cuadrados, a los que hay que sumar las subestaciones, las vías de acceso, así como cualquier otro uso no eólico... en total 39,03 km2, según los datos facilitados por AEE.

Una parte clave son las propias palas. Para su fabricación utilizan un material muy común en impermeabilizaciones, piscinas y automoción: la fibra de vidrio. Un material aparentemente ligero y endeble (no es otra cosa que múltiples fibras extremadamente finas de vidrio juntas) que, tras aplicarle una resina compuesta por un endurecedor, se transforma en un material resistente y robusto. Con la virtud, de ser previamente moldeable.

Planta de Lumbier
Pero vayamos por partes. Ya que no todos los fabricantes las elaboran exactamente igual. Invitados por Acciona Energía, fuimos a la planta de palas eólicas que la compañía tiene en el polígono industrial de Lumbier, en Navarra. Y, aunque parezca mentira, se podría decir que las palas son construidas prácticamente a mano por el grado de detalle y precisión que requieren. Unas palas de colosales dimensiones, de ahí que a pesar del tamaño de la nave, 12.000 metros cuadrados construidos, próximamente habrá que ampliarla, ya que en ella, además de hacer palas de 34, 37 y 40 metros, también están haciendo ahora palas de 57 metros para el aerogenerador de 3 MW de potencia unitaria. Un tamaño importante, pero que empieza a ser lo normal, entre 50 y 60, y 80 metros en prototipos, según los datos facilitados por la AEE, debido a que lo mejor en zonas de menos viento es que las palas sean más largas. Y como la energía eólica ha tenido un importante desarrollo en la última década, los mejores enclaves (que no son siempre son los que más viento tienen) están ya «cogidos», los fabricantes cada vez hacen palas de mayor tamaño.

El proceso, como explica Alfredo Lecumberri, director de la planta, comienza una vez que se tienen los moldes, uno para cada mitad de la pala. Sobre ellos se colocará las telas de fibra de vidrio previamente cortadas según la forma que se necesita. Paralelamente, en otro punto de la planta se procede a la fabricación de vigas y largueros que darán estabilidad a las palas. Una vez acabadas estas fases de colocación de telas y ubicación de vigas y largueros, se procede a retirar la futura pala del molde girándolo. Ahora es el turno de que la fibra de vidrio con resina impregnada se endurezca. Para ello, basta con darle calor durante unas cuatro horas. Una vez que el material está duro se procede al montaje de los pernos, es decir, a meter los tornillos, una vez que los dos moldes están unidos y sellados con capas de fibra de vidrio.

Ya sólo queda pintar la pala, que del molde sale verde, es vidrio y se ve tras él. Para ello, antes se prepara el molde tapando todos los agujeritos. Aunque antes se escanea desde fuera para ver si hay aire en alguna parte de la pala. De ser así, se arreglará desde dentro y se laminará con unos refuerzos. Durante el proceso de preparación para la pintura, algunas empresas lijan en esta etapa la pala, sin embargo, en Acciona no, ya que se perdería mucho tiempo. De ahí que, a cambio, le pongan previamente el material plegable que le da rugosidad. Después se da masilla al borde de entrada y de salida, así como en cualquier zona débil. Después sólo queda pintarla de blanco con un tipo de composite.

Para hacer una pala de 57 metros y 15 toneladas se tardan dos días, y eso que tiene tres veces más material que la de 37 m y pesa el triple. Pero aún quedan otras dos palas más. De ahí que, una vez hechas, pasen por una fase de equilibrado para comprobar que tengan el mismo balance. De modo que si alguna de las tres tiene menos peso se añadirá masa en la punta, la cual por cierto, hecha de fundición de aluminio, está preparada para recibir el impacto de un rayo.

Estas palas serán para los aerogeneradores de 3 MW que fabrica Acciona Windpower en su planta de ensamblaje de aerogeneradores de Barásoin. Allí, se procederá a montar el bastidor trasero, el nacel, el buje al que se le hace girar 360º para ver que funciona bien. Ya sólo queda la torre que sostiene todo esto, torres que los fabricantes suelen comprar en el país en el que se vayan a ubicar las turbinas.