Investigación

Carne más barata...pero artificial

Investigadores estadounidenses crean células musculares bovinas capaces de producir sus propios factores de crecimiento. El resultado, por primera vez, puede ser rentable

En el caso del pescado, más del 90% de las poblaciones de peces del Mediterráneo están sobreexplotadas y muchos caladeros esquilmados. Este es uno de los principales argumentos de los defensores del pescado de laboratorio, que están probando con salmón y otras especies
La primera hamburguesa completa generada en laboratorio en 2013 costó 330.000 dólares. La Razónfreemarker.core.DefaultToExpression$EmptyStringAndSequenceAndHash@310c279e

Se llama agroganadería celular. Pero es más sencillo conocerlo como «producción de alimentos en laboratorio». Equipos científicos de todo el mundo lo persiguen: generar técnicas para fabricar plantas comestibles o carne de consumo en un laboratorio. Lechuga artificial, arroz artificial, filetes de ternera artificiales…

Estamos aún lejos de contar con tecnologías suficientemente seguras y accesibles para que ésta sea una opción que añadir a las múltiples actividades que nutren la industria alimentaria. Pero, poco a poco, se van dando pasos que nos acercan a ello. El último, y realmente prometedor, hace unas semanas.

Investigadores del Centro para el estudio de la Agricultura Celular de la Universidad de Tufts en Massachusetts han creado en laboratorio células musculares de carne bovina capaces de producir sus propios factores de crecimiento. El hallazgo permite, entre otras cosas, abaratar considerablemente los costes de producción de cualquier tipo de alimento artificial.

Los factores de crecimiento son sustancias con las que cuentan las células de los seres vivos que se unen a receptores en la superficie celular y generan señales químicas que estimulan la diferenciación, maduración y aumento de tamaño de células y tejidos. Son, en definitiva, los interruptores que permiten que un amasijo de células indefinidas se conviertan en unos cuantos centímetros de músculo, de hueso o de cartílago. En concreto, los investigadores de Tufts han trabajado con factores de crecimiento de fibroblastos, células que generan colágeno imprescindible para el crecimiento de tejidos como los músculos.

No se trata de nutrientes, más bien actúan como intermediadores de las señales que necesita un tejido para crecer.

Hasta ahora, todos los intentos de generar carne artificial chocaban con el mismo problema. Una vez fabricado el medio celular adecuado y las condiciones para el desarrollo de un tejido concreto que tenga las propiedades de un músculo comestible, era necesario añadir factores de crecimiento externos. Estos factores hay que fabricarlos a partir de la recombinación de ciertas proteínas.

El 90% del coste global

Existen muchas empresas que se dedican a su fabricación. Estas sustancias suponen cerca del 90% del coste global a la hora de producir carne artificial. Además, se requiere una gran cantidad de estos factores para producir una minúscula extensión de carne. La razón: los factores de crecimiento externos duran muy poco tiempo en el medio celular y deben ser reemplazados constantemente.

Por eso, la fabricación de carne de laboratorio no es, hoy por hoy, rentable. Sirva como referencia que la primera hamburguesa completa generada en laboratorio en 2013 costó 330.000 dólares.

Un reciente estudio publicado en Journal of Agriculture Food Research ha proyectado cuáles serían, con la tecnología hoy disponibles, los costes de producción de filetes de laboratorio a gran escala, para una planta que fuera capaz de fabricar 540.000 kilos de alimento anuales. En el mejor de los casos, la producción podría suponer 63 euros por kilo para una carne de mala calidad. La tecnología para fabricar carne está relativamente avanzada. Pero los costes siguen siendo un impedimento.

El proceso comienza con la obtención de células madre de un animal. Estás células son almacenadas en biorreactores (recipientes de cultivo) que recogen grandes cantidades de ese material. El medio se enriquece con oxígeno, mezclas de nutrientes como aminoácidos, glucosa, vitaminas y materia inorgánica y los famosos factores de crecimiento.

El producto obtenido se deposita en un andamiaje polimérico que simula la forma del músculo que se quiere fabricar. En ese entorno, las células empiezan a diferenciarse y adquirir forma de células musculares, grasa o tejido conectivo que componen un músculo carnoso. El falso músculo puede luego moldearse para que adquiera la forma deseada (una hamburguesa, un filete, carne picada…).

De todo ese proceso, la nueva investigación parece haber hallado el modo de ahorrarse el costoso paso de introducir factores de crecimiento. Para ello, han sido capaces de modificar genéticamente células madre de músculo de una res para que «aprendan» a fabricar por sí solas sus propios factores de crecimiento en un entorno de laboratorio, tal como harían los fibroblastos de un músculo natural.

Resultado incompleto

El resultado ha sido prometedor, pero no completo. Los expertos han notado que estos factores de crecimiento autoproducidos generan un desarrollo más lento del músculo que los que se introducen externamente. Para optimizar bien el proceso, los próximos experimentos deberán mejorar la edición de estas células.

La buena noticia es que la técnica no requiere añadir genes de especies diferentes a la propia sobre la que se está trabajando, lo que facilitará la concesión de autorizaciones en aquellos países donde la regulación de alimentos transgénicos es más intransigente (como es el caso de España). Los autores del trabajo aseguran que esta tecnología podría aplicarse para la producción artificial de carne de pollo, cerdo o pescado.