Citroën C4: un “Made in Spain” muy avanzado

La nueva generación del Citroën C4 -un segmento C a medio camino entre SUV y familiar- ha comenzado a producirse en la histórica fábrica de PSA en Villaverde (Madrid) fundada por el legendario industrial Eduardo Barreiros en 1952.

Gracias a la nueva plataforma CMP del Grupo (Common Modular Platform), el C4 puede producirse con motor térmico o eléctrico (ëC4) en la misma cadena. Se ofrece con una variedad de propulsores gasolina o diésel en una gama de potencias entre 100 y 155 CV, estrenando en algunas versiones la moderna caja de cambios automática AT8. Y también el innovador ëC4 “cero emisiones” con motor de 100 kW (136 CV) y batería de 50 kWh que le permite una autonomía de hasta 350 Km.

El nuevo C4 poco tiene que ver con su antecesor, aunque en su carrocería destila elementos de diseño históricos de la marca Citroën y tiene una línea muy personal, pero no tan rompedora como su predecesor, el C4 Cactus. Por un lado es un “fastback” con su techo descendente y -por otro- un SUV por su altura gracias a enormes ruedas de 18″.

Se enorgullece de disponer del mayor espacio entre filas de asientos de su categoría (198 mm); y de continuar la tradición de confort de ancestros como el GS, SM o XM, con su moderna suspensión de amortiguación progresiva y sus asientos ergonómicos de espuma de densidad variable. Citroën lo ofrece en siete colores diferentes, más cinco “packs” de personalización en contraste y cinco posibles ambientes interiores, con tapicerías y paramentos en distintos materiales y colores.

Se produce en exclusiva para todo el mundo en la fábrica madrileña de Villaverde, donde se ha habilitado -tras más dos años de preparación y un presupuesto de 144 millones de euros- una nave de 80.000 m2 equipada con robots de última generación y casi mil operarios para producir una cadencia -en este momento- de 30 vehículos por hora.

La producción dependerá de la demanda, pudiendo doblarse los turnos si es suficientemente alta. De momento, lleva en funcionamiento apenas un mes y aún está “calentando”, saliendo un C4 cada dos minutos.

En la nave se monta todo, aunque muchas piezas provienen de otras fábricas de PSA, como Zaragoza o Vigo, o de proveedores externos, generando un volumen de logística muy importante a gestionar. Las piezas de chapa embutida (procedentes de Zaragoza) se sueldan para componer la carrocería en dos versiones de plataforma (eléctrica o térmica), pero sin romper la misma cadena. Tras cinco horas de operaciones y más de mil puntos de soldadura - realizadas por robots- y guiados por carritos automotores automáticos AGV, que siguen una línea magnética, las carrocerías ya completas alcanzan la línea de pintura. Allí son galvanizadas y pintadas en el color ordenado. Cada unidad lleva unos códigos de seguimiento que se comprueban en cada estación.

Tras otras cinco horas en proceso de pintado y secado, los nuevos C4 entran en línea de montaje, donde reciben entre mil y mil doscientos nuevos componentes y piezas. Desde el cableado hasta los adornos decorativos, cada unidad pasa sucesivamente por las “manos” de robots y de operarios humanos (que son imprescindibles en algunas funciones), supera ocho controles de calidad y termina con la instalación de asientos y volante, recuperando las puertas que habían sido retiradas antes para mayor accesibilidad. Térmicos y eléctricos se montan en la misma cadena sin distinción, ya que carrocería y mecánica se encuentran en una estación como está programado de antemano.

La “guinda” la pone la instalación del software electrónico y la comprobación de todos los sistemas en poco más de cinco minutos. Cada unidad, ya con líquidos en sus depósitos, pasa al control de acabado y detección de posibles defectos (a través de máquinas de precisión) antes de salir al test en movimiento. De momento, treinta vehículos por hora, un 15% de ellos ëC4. Pero si la demanda lo requiere se activará rápidamente un segundo turno de fabricación.