La industria de la construcción lleva demasiado tiempo cargando con la pesada losa de ser uno de los mayores enemigos del medio ambiente, culpa casi exclusiva de la inmensa huella de carbono que genera el cemento tradicional. Ante este panorama tan complejo, un equipo de investigadores de la Universidad Estatal de Oregón, en Estados Unidos, ha puesto sobre la mesa una alternativa que promete cambiar radicalmente las reglas del juego en la edificación mediante impresión 3D. Se trata de un compuesto novedoso que dice adiós al omnipresente cemento Portland para abrazar una fórmula mucho más respetuosa con el entorno, capaz de ofrecer prestaciones estructurales sorprendentes.

En concreto, la mezcla diseñada por estos científicos norteamericanos amalgama elementos naturales y sostenibles como tierra arcillosa, fibras de cáñamo procedentes de cultivos industriales, arena y biocarbón. Para unir todos estos ingredientes sin caer en el uso del cemento convencional —ese villano responsable de hasta el 8% de las emisiones mundiales de dióxido de carbono—, han optado por un aglutinante a base de acrilamida que se activa térmicamente. El resultado final es un material que no solo alivia la conciencia ecológica del sector, sino que hace gala de una solidez técnica envidiable.

De hecho, uno de los descubrimientos más llamativos del estudio, de acuerdo con la información recogida por Newatlas, reside en la extraordinaria rapidez con la que este compuesto adquiere resistencia. Mientras que el hormigón de toda la vida necesita cerca de 28 días para alcanzar su punto óptimo de curado, esta nueva alternativa logra la fuerza necesaria para uso residencial —superando los 17 MPa— en apenas tres días. Además, el proceso se completa entre los ocho y diez días, momento en el que sobrepasa los 40 MPa, demostrando una dureza considerable.

Una versatilidad constructiva sin precedentes

Asimismo, las propiedades físicas de este desarrollo permiten una flexibilidad en la obra que difícilmente se consigue con los métodos actuales. El material ofrece una resistencia inmediata de 3 MPa nada más salir extruido por la boquilla de la impresora, una cualidad técnica fundamental que facilita levantar voladizos y muros de varias capas sin tener que instalar soportes adicionales o andamios complejos. Esto supone agilizar enormemente los procesos en la construcción automatizada, eliminando pasos intermedios que suelen retrasar los plazos de entrega.

No obstante, y como suele suceder con casi todas las innovaciones disruptivas que llegan al mercado, la principal barrera para su adopción masiva se encuentra por el momento en el bolsillo de los promotores. A día de hoy, producir este compuesto resulta más caro que fabricar el hormigón convencional, un factor determinante en un sector que mira con lupa cada céntimo de inversión. Los investigadores son conscientes de este hándicap y ya trabajan para optimizar los costes, buscando que esta solución verde sea una opción real y competitiva para levantar las casas del mañana.