La solución pasa por añadir un polímero a la mezcla. Cuando se derrite con el calor, diseña unos microcanales por los que sale agua

Un grupo de investigadores de la Universidad de Edimburgo ha desarrollado un hormigón que reduce el tiempo de construcción y el ruido asociado. Era ya conocido que el hormigón auto compactante necesita menos infraestructura. Sin embargo, tiene un inconveniente: su resistencia al fuego no es demasiado buena; en el interior de la mezcla se originan fisuras que inciden en la vida útil de las construcciones y en el coste de mantenimiento.

«Si se quiere fabricar en altura se necesita un cemento (la base del hormigón) que tenga una buena resistencia mecánica. Para ello se fabrican cementos con mucha densidad. Para garantizar la misma es necesario que la mezcla sea poco porosa. El problema es que, siendo tan denso, el agua que se utiliza en su preparación queda atrapada en su interior. Cuando sube la temperatura, esta agua se transforma en vapor y aumenta su volumen. Al tener el mismo espacio, presiona el material y produce fisuras y desconchones», explica José Ygnacio Pastor, catedrático de Ciencia de Materiales de la Universidad Politécnica de Madrid.

Hasta 1.000 grados

Lo que ha hecho el grupo de investigadores es añadir al hormigón un polímero que elimina el problema con el fuego. De este modo, cuando la temperatura se eleva demasiado, el plástico se deshace formando pequeños canales por los que el valor de agua pueda transitar hasta el exterior. Creando estos canales artificiales, no se compromete la resistencia del material. «Lo que han ideado es un proceso sencillo y barato. El hormigón se fabrica en hormigonera mezclando agua, áridos y el cemento. En este caso, se trataría de añadirle un ingrediente más a la mezcla para que los canales se formen naturalmente; el polímero tiene una geometría que produce estos conductos micrométricos. Lo realmente importante es que dichos canales estén interconectados para configurar el material como si fuera una esponja», explica Pastor.

Investigar con estos cementos no es ninguna novedad. Hay muchos grupos de trabajo haciendo pruebas con estos materiales para ganar resistencia, bajar sus precios, añadirles prestaciones como que se limpien solos o hacerlos más sostenibles. Sin embargo, «lo interesante de esta propuesta es la forma de usar el polímero», matiza Pastor.

El equipo ha expuesto su prototipo de pared de hormigón a temperaturas superiores a los 1.000 grados centígrados durante 90 minutos. Tras ese tiempo las fisuras que se producían en su interior eran mínimas.