En un mundo donde cada sombra puede esconder una amenaza y cada movimiento puede significar la diferencia entre la vida y la muerte, las gafas de visión nocturna han sido clave para desvelar lo que yace en la oscuridad. Unas gafas similares, pero de fabricación americana, fueron las que, en una operación de máxima secrecía, emplearon los Navy SEALs para identificar a Osama Bin Laden en su escondite en Pakistan.

En una fábrica española, un equipo de diseño mecánico, óptico, electrónico y técnicos especializados en la producción de elementos de alta precisión fabrican este dispositivo esencial, que no solo cambia la manera en que se preparan y libran batallas, sino que también redefine lo que es posible en la tecnología de la defensa. Con un objetivo claro: hacer visible lo invisible,estas gafas transforman la oscuridad más cerrada en un escenario donde los detalles más pequeños cobran vida. Pero fabricar un equipo de este calibre no es tarea sencilla: requiere un profundo conocimiento de la fotónica, la óptica, la electrónica y la mecánica, una fusión perfecta entre ciencia y arte. Y detrás de cada lente, cada pieza de tecnología, hay una historia de ingenio, valentía y dedicación.

LA RAZÓN ha entrado en NVLS, que abre sus puertas por primera vez a un medio de comunicación, para conocer cómo se fabrica este prodigio tecnológico, una herramienta capaz de iluminar la oscuridad más absoluta alimentándose únicamente de los fotones existentes en la luz residual de la noche.

Jorge de la Torre fundó su empresa en 2002 con un objetivo claro: fabricar gafas de visión nocturna de alta calidad en España. Hasta ese momento, los equipos de visión nocturna que utilizaban las Fuerzas Armadas españolas se compraban mayoritariamente a distribuidores de productos fabricados en Estados Unidos, un proceso que, además de ser costoso, dependía de terceros. Como ingeniero aeronáutico con experiencia en tecnologías avanzadas, De la Torre vio una oportunidad de innovación en el sector de la defensa y, específicamente, en la necesidad de los militares españoles de contar con equipos de visión nocturna fabricados localmente.

En la fábrica se apilan las cajas con los maletines de las gafas ya terminadas. Sin embargo, antes de cerrarlos, hay un proceso de 8 horas por unidad. Tienen capacidad para elaborar entre 400 y 500 binoculares y hasta 1.000 monoculares al mes,una cifra muy superior a los apenas 100 o 200 que fabricaban en sus inicios. Lo que más tiempo lleva es caracterizar todas las características de toda la gafa.

Uno de los modelos más avanzados es el panorámico, con un campo de visión de hasta 102 grados, que permite al soldado ver en la oscuridad con una sensación tridimensional muy cercana a la visión natural. «Por lo general se utilizan para la última fase operación», explica De la Torre. Se emplean en intervenciones antiterroristas, por ejemplo, en la entrada de viviendas o naves, para localizar rehenes, donde un ángulo perdido en el campo de visión puede poner en juego toda la misión al no prever lo que se oculta en la oscuridad. ¿Y cuál es el que más se vende? «El monocular, porque no solo se adapta al casco sino también otros sistemas. Es polivalente».

La joya del proceso y que hay que cuidar de manera especial son los tubos intensificadores de imagen, la pieza más crucial y que compran a Photonis Nightvision (Grupo Exosens), único fabricante 100% europeo que cuenta con dos fábricas, una en Países Bajos y otra en Francia. Este componente será el responsable de amplificar los fotones existentes en el entorno, permitiendo ver en la noche más cerrada posible.

España compite con un grupo muy reducido de países que disponen de diseño y fabricación propia de equipos de visión nocturna. Es una tecnología muy exclusiva, para un mercado muy concreto.

Proceso de fabricación

La primera fase será el proceso de mecanizado de las partes metálicas. Jorge Benítez, responsable de operaciones de NVLS, explica cómo las gafas nacen a partir de bloques de aluminio que, fresados en 5 ejes, acaban tomando forma hasta convertirse en una de las más de 40 piezas que conforman una gafa de visión nocturna. También se fabrican los separadores, todas las piezas de la gafa e incluso los acoples para el casco. Esas piezas serán después sometidas a una tormenta de arena de cáscara de nuez que pule el metal con tal fuerza que, ni siquiera el acero, sale ileso de ella.

En la conocida como sala «limpia», cinco mujeres trabajan minuciosamente con las lentes mientras corrientes de aire cruzado impiden que caiga una sola mota de polvo en las doce lentes. Porque una sola basta para arruinarlo todo. En este proceso, hasta lo invisible tiene consecuencias.

En filas de dos y varios turnos, los expertos tecnológicos comprueban, ensamblan, colocan y prueban. Las gafas serán sometidas a caídas, inmersión en agua, al choque de temperaturas, a vibración e incluso a un proceso de corrosión acelerada mediante inmersión en una cámara de niebla salina en un laboratorio de pruebas, un proceso que se repetirá hasta siete veces.

La fábrica también tiene una zona de UVI, donde se pueden desmontar y reprocesar si algo falla. La estadística de fallo suele ser del 1 %. Y es que las gafas no pueden fallar.

En lo más profundo de NVLS, una sala especial simula la noche más cerrada. Allí, sin un solo rayo de luz y con un proyector de luz estelar ajustable, cada gafa debe demostrar que es capaz de ver lo invisible. Es la prueba final, el último umbral antes de salir al campo de batalla. Es la prueba final, el último umbral antes de salir a la acción. Si supera ese examen, está lista para leer el peligro.

Con las gafas de visión nocturna las sombras ya no son un límite para quien opera cuando todo se apaga.