La Factoría de Carrocerías de Renault cumple su 60 Aniversario como referente tecnológico

Renault Group está de enhorabuena. Una de sus factorías más relevantes, la de Carrocerías de Valladolid, cumple su 60 Aniversario. Y lo ha hecho siendo un referente tecnológico al servicio de los vehículos Made In Spain. Además se trata de una planta con mucha historia, pero como dicen los responsables de la multinacional, con “mucho futuro”, al integrar siete tecnologías, desde las más tradicionales como embutición y soldadura, pasando por nuevas competencias como la inyección de plásticos y la pintura de paragolpes, así como las nuevas competencias con proyectos clave como el ensamblado de baterías y Refactory, y con la inteligencia artificial para garantizar la calidad de sus procesos.

La construcción de esta planta está íntimamente ligada al desarrollo de Renault en España. Una vez conseguida la licencia para la primera factoría de Renault en España, la historia de Carrocerías arranca cuando el proceso desencadenado por la ley de 1957, que obligaba a que el 90 por ciento del valor de las piezas fueran fabricadas en España, condujo de manera casi natural a integrar también las plantas que fabricaban los diversos elementos en una misma empresa.

En este sentido, 1965 fue decisivo y se inauguraron dos fábricas: FACSA (factoría de Carrocerías) y FAMESA (factoría de Motores de Valladolid). Este mismo año nació FASA-Renault, que producía, distribuía y comercializaba íntegramente los vehículos.

La ley de integración sirvió para consolidar las bases de una industria automovilística potente en nuestro país y Renault siguió creciendo. En 1972, el entonces príncipe don Juan Carlos inauguró la factoría de Montaje 2, actual factoría de Valladolid y desde ese momento la factoría de Carrocerías realizó las piezas del Renault 5 y de todos los vehículos que allí se producían.

Ese mismo año de 1972, se lanzó además el proyecto de construir una tercera fábrica, esta vez en Palencia. Las negociaciones fueron largas pero el 2 de enero de 1978, el primer Renault 12, con algunas piezas montadas y traídas desde Valladolid, salía por el final de línea de una factoría todavía en obras. Los Reyes de España inauguraron oficialmente en octubre de ese año en Villamuriel de Cerrato, una factoría de Palencia, con todas sus naves ya en marcha.

La factoría de Carrocerías es una factoría multitecnológica que no ha dejado de crecer en competencias, así: en 1985, arrancó la actividad de pintura de piezas para Palencia; en 1995 se inicia la actividad de soldadura; en 2005 comenzó la inyección de plásticos y en 2018 la pintura de paragolpes de plástico. Más allá de los perímetros más ligados a la carrocería, en los últimos años ha liderado otros proyectos clave como son: el ensamblado de baterías y Refactory.

En este sentido, el director de Comunicación de Renault España, José Antonio León, que fue el encargado de presentar la historia de la planta, destacó la importancia de contar con estas instalaciones para los resultados de la marca. “Estamos muy orgullosos de sus logros”, añadió.

Por su parte, el director del Polo Industrial de Renault en España, José Martín Vega, ensalzó que Carrocerías es el “mayor ejemplo de integración vertical” de Renault en España, y explicó que “es capaz de hacer en el interno de la marca los principales ensambles que se requieren para fabricar vehículos”.

Asimismo, indicó que la planta ha proporcionado los ensambles para 35 vehículos producidos en España, y suministró el pasado año más de dos millones de piezas de plástico, por encima de los 700.000 para golpes y cerca de 200.000 baterías para los modelos que se producen en Valladolid y Palencia.

José María Vega afirmó que cuenta con el taller de embutición de Renault en el mundo, y su producción se queda en un 80 por ciento en España en su integración vertical de vehículos de la marca en Valladolid y Palencia, aunque también exporta a Reino Unido, Francia o Turquía.

Además, el director de la factoría de Renault en Valladolid, Diego Paulini, precisó que Carrocerías da empleo a 1.200 personas, el 21 por ciento mujeres, y cuanta con un 50 por ciento de proveedores en el ecosistema Iberia, lo que supone ”una ventaja competitiva para España”. “Dentro del polo iberia es estratégica para el grupo”, dijo, para asegurar que “fortalece la integración local y la cantidad de componentes españoles”.

Paulini concretó que la factoría integra siete tecnologías embutición, inyección de plásticos, soldadura, pintura y montaje de paragolpes, baterías y Refactory.

Embutición, el taller con más historia

El Taller de Embutición fue el primer taller de Carrocerías cuando en 1965 comenzó la actividad en esta planta y se trata del taller de Embutición más grande de Renault Group.

Produce las piezas de piel de los vehículos de Valladolid y piezas de estructura de todos los vehículos del Polo Iberia (más de 300 referencias).

Se trata de un taller donde el 100% del proceso está automatizado y en el que el cambio de útiles se realiza en 5 minutos, frente a las 8 horas de cambio de molde en sus orígenes. Cuenta con un total de 21 líneas que abarcan todas las tecnologías necesarias: corte, embutición, embutición en caliente, corte láser.

El Polo Iberia Vehículo cuenta con todas las tecnologías posibles para fabricar piezas de estampación tanto en acero como en aluminio con proyectos de IA desarrollados en Renault Group para garantizar la calidad de sus procesos.

Inyección de Plásticos, al servicio de la descarbonización

El Taller de Inyección de Plásticos empezó a inyectar piezas en 2005 y ha evolucionado hasta convertirse en el taller más moderno de la factoría de Carrocerías con ocho prensas de dos tecnologías diferentes, con flujos automatizados con vehículos autónomos autopropulsados y robots colaborativos con sistemas de visión artificial.

Las piezas inyectadas en plástico son fundamentales de cara al estilo del vehículo y diseño final del mismo. Este taller realiza cerca de 60 piezas diferentes: portón trasero, paragolpes delantero, paragolpes trasero, ski, refuerzo interior del portón y lama, todas ellas para los vehículos del Polo Iberia. Salvo un 5% que se dedica a la fabricación de piezas de recambio, el resto todo son piezas para los vehículos del Polo Iberia.

El uso de plástico como material en estas piezas conlleva un ahorro de peso en el vehículo contribuyendo así a la reducción de emisiones del mismo. Además, se trabaja en otro tipo de proyectos que colaboran en el ahorro de emisiones. Dos ejemplos:

• El ski de Captur es una pieza inyectada directamente con material de su color, ahorrando el proceso de pintura y convirtiendo a Carrocerías en la primera fábrica del grupo en hacerlo

• El absorbedor trasero de Symbioz se inyecta con material reciclado

Soldadura, la mayor tasa de automatización

Se trata del taller con mayor tasa de automatización de la factoría, con tecnologías como soldadura por resistencia y soldadura láser, en la que somos referentes.

Más de 140 robots, de manutención y soldadura, unen mediante diferentes tecnologías de ensamblado las referencias necesarias para completar una carrocería en las factorías de Montaje. Los primeros se encargan de manipular y trasladar las piezas y los segundos sueldan de manera segura y minuciosa todas las piezas.

En este taller se dan más del 20% de los puntos de soldadura del vehículo completo.

Con una diversidad de más de 400 referencias, envía piezas a 17 fábricas cliente (Sandouville, Douai…) en 5 países distintos y por supuesto para los vehículos del Polo Iberia.

Pintura & Montaje Paragolpes, el alma de los Model Year

Los paragolpes son los grandes protagonistas, especialmente en el lanzamiento de los Model Year. Carrocerías fabrica los paragolpes de los 5 modelos del Polo Iberia, de 15 colores diferentes, y los envía de forma sincronizada a las factorías de Valladolid y Palencia.

Es el laboratorio de la fábrica, donde las condiciones de limpieza y el respeto del medioambiente, son un principio de base del proceso.

El proceso de pintado se realiza en varias fases: limpieza manual de las piezas para eliminar posibles suciedades; limpieza desionizante para retirar restos de polvo; flameado de las piezas mediante una llama que asegura la adherencia de la pintura; imprimación; capa de pintura que protege la superficie; aplicación de color y barniz.

Una vez pintado el paragolpes, se realiza el montaje sobre un AGV de manera sincronizada Just in Time con las factorías de Valladolid y de Palencia. Cuando un vehículo entra en el Taller de Montaje, una orden de fabricación se lanza al Taller de Montaje Paragolpes con toda la información del paragolpes: color, diversidad de captadores…

Todo está pensado para facilitar las operaciones al empleado, para ello el 100% de las referencias necesarias para cada paragolpes han sido preseleccionadas y ubicadas en un carro que acompañará a ese paragolpes en todo el proceso para asegurar la calidad del proceso.

Al final del proceso se realiza un test eléctrico y, además, la IA hace posible el control de la calidad con 25 cámaras que consiguen más de 25 fotos al minuto.

Baterías: el corazón de la hibridación

El Taller de Baterías cuenta con:

• Un taller dedicado a la fabricación de baterías para los vehículos HEV (híbridos no enchufables) con una capacidad de 60 baterías a la hora.

• Un segundo taller, de reciente integración, dedicado a la fabricación de los vehículos PHEV (híbridos enchufables) con una capacidad de 10 baterías / hora.

Desde hace aproximadamente un año se han incorporado sistemas de Inteligencia Artificial para asegurar la calidad de las conexiones y componentes durante todo el proceso de ensamble de las baterías.

Refactory, proyecto líder de Economía Circula

Renault Group está desplegando su plan estratégico con el firme propósito de ser líder de la industria sostenible en 2030.

Tras la puesta en marcha de Refactory Sevilla en diciembre de 2022, la compañía da un paso más en su estrategia de descarbonización con la apertura de Refactory Valladolid, con una capacidad total proyectada de 6.000 vehículos reacondicionados en 2025 entre las dos instalaciones.

La base sobre la que se asienta Refactory Valladolid es su innovador proceso RETROFIT, un sistema integral de reacondicionamiento que abarca desde la recepción del vehículo hasta su entrega final y cuenta con la última tecnología de procesos como es la cabina de pintura eléctrica y el sistema de medición de la huella del neumático por láser.

Cada vehículo es sometido a una minuciosa revisión de 150 puntos de control, asegurando que cumple con los más altos estándares de calidad.

Todos los vehículos que han pasado por Refactory, cuentan con la garantía “Refactory Certified” que garantiza el uso de piezas originales de la marca, el cumplimiento del programa de mantenimiento del constructor y la superación de rigurosos controles de calidad.