Sostenibilidad

Los olivos españoles, una fuente para fabricar componentes de automóvil

Con los restos de la cosecha de la aceituna, que hasta ahora se queman, se podrán producir piezas de plástico

Los olivos españoles, una fuente para fabricar componentes de automóvil
Los olivos españoles, una fuente para fabricar componentes de automóvilFord

Ecologismo y rentabilidad se pueden dar la mano en una nueva iniciativa puesta en marcha por el fabricante de automóviles Ford, que está realizando un estudio para la utilización de los restos que quedan tras la cosecha de la aceituna para la fabricación de piezas para sus coches.

La marca ha explorado el uso de ramas y hojas que se desechan durante la cosecha de la aceituna para usarlas en la fabricación de piezas de vehículos más sostenibles. El ensayo se llevó a cabo en el marco del proyecto denominado “CompOlive”, comprometido en la búsqueda de mejoras medioambientales en la producción de aceitunas, con el uso de bio compuestos en lugar de plásticos y con el apoyo a la economía circular. El uso de residuos de olivo para fabricar piezas de vehículos podría reducir la cantidad de plástico empleada para producir dichas piezas y contribuir a la limpieza del aire en la zona de cosecha, al evitar la quema como método de eliminación de desechos.

 

Los ingenieros han desarrollado prototipos de reposapiés y partes del maletero con los residuos de olivos. Las pruebas han demostrado que las piezas son robustas y duraderas, y Ford está evaluando su uso masivo con el fin de ayudar a fabricar la próxima oleada de vehículos eléctricos. Para los ensayos, los materiales de desecho se obtuvieron de olivares de Andalucía, la región con mayor producción de aceite de oliva del mundo. Al principio, ingenieros de la sede europea de Ford en Colonia (Alemania) utilizaron tecnología de simulación avanzada para evaluar la aplicabilidad de los olivos en términos de durabilidad, resistencia y maleabilidad. Luego pasaron a fabricar prototipos. Para ello, el material, compuesto por un de 40% de fibras y un 60% de plástico de polipropileno reciclado, fue calentado e inyectado en moldes para dar forma a la pieza seleccionada.

El proyecto CompOlive, que se desarrolló entre 2020 y 2023, tuvo que adaptarse a las restricciones de viajes y movilidad impuestas en todo el mundo durante la pandemia. Los socios del proyecto no se reunieron en persona hasta pasados dos años y medio.