Primacy 5, la última tecnología del neumático creada por Michelin

Con el Primacy 5, Michelin se pone a la cabeza en lo que respecta a seguridad y tecnología en los neumáticos. Este modelo Primacy, ya en su quinta evolución, mejora las cualidades y capacidades de sus hermanos y está destinado a montarse en los turismos de todo tipo y SUV, en sus versiones incluso híbridas y eléctricas, sin que el mayor peso de estos vehículos influya en sus cualidades.

Según Carlos Verduras, director de marketing, y Javier Calonge, jefe de producto, el Primacy 5 ofrece un 18% más en duración, mejora el agarre en mojado en un 4% desde los primeros kilómetros hasta el final de su vida útil, mejora la eficiencia en consumos en aproximadamente un 5%, disminuye el ruido de rodadura y aumenta su vida útil gracias a los componentes y al nuevo diseño de la banda de rodadura, ahora con un 13% más de canales, lo que mejora su capacidad de evacuación del agua, y le incluye en la “etiqueta A”.

Ya a la venta en Europa, el Primacy 5 está disponible en 88 medidas, para llegar a las 127 el año que viene y se exportará a varios continentes. Para Michelin, la evolución constante, la mejora en calidad, el medio ambiente y la seguridad no le impiden pensar como objetivo un reto marcado para el 2050: la fabricación de neumáticos con materiales 100% renovables y reciclados sin perder un ápice de sus prestaciones.

Con motivo de la presentación de este nuevo neumático Primacy 5, pudimos viajar hasta la planta de Michelin en Valladolid para conocer a fondo tanto el producto como el proceso completo de fabricación de sus neumáticos. Visitando las zonas más importantes del proceso, almacenaje y distribución de sus 739.000 m2, que alberga a casi 1700 trabajadores pudimos comprobar que el proceso existente, desde la fabricación de las diferentes gomas y demás elementos, partiendo del caucho natural, aceites naturales como el de girasol o la cáscara de arroz, sílices, aceros reciclados, resinas y el llamado “negro de humo”, apuestan por la sostenibilidad y el medio ambiente hasta la llegada al almacén donde se etiquetan y distribuyen en camiones para el reparto de esos neumáticos que son cada vez más sostenibles y mejoran constantemente en agarre, prestaciones y duración.

Cada uno de los muchos elementos diferentes de cada rueda y antes de su ensamblado llevan caminos diferentes y son fabricados de manera minuciosa según su destino agrícola, industrial, turismo o renovados de camión, verificándose a fondo la calidad de cada elemento en todos los procesos. De forma robotizada, con gran incidencia de la Inteligencia Artificial, pero controlada y dirigida constantemente por operarios, que desde los primeros pasos de todo el proceso realizan un control de calidad máximo, se va fabricando la carcasa, base del neumático, y que ha de ser tan rígida y, a la vez flexible, como las condiciones de uso de la futura rueda exijan gracias a la íntima unión de diferentes capas de diversos tipos de gomas, entramados metálicos y dos aros de alambres en la garganta que se unirá a la llanta.

En tan solo unos segundos se procesan doce millones de datos mientras se va fabricando esa carcasa a la que se unirá firmemente la banda de rodadura. Tras ello, el neumático se introduce en un molde de cocción donde a alta temperatura y durante unos diez minutos los puentes de azufre y goma se enlazan para crear el proceso de vulcanización donde, además, por presión, la banda de rodadura adquirirá el dibujo y el aspecto final, proceso que además determinará las cualidades de resistencia y elasticidad.

De cada serie, modelo, destino y cualidades se seleccionan neumáticos al azar y se someten a duras pruebas de límites de esfuerzo, ultrasónicas y por supuesto visuales para verificar el estado óptimo antes de llegar a su destino. No en vano los cincuenta y dos años que lleva instalada la fábrica de Michelín Valladolid le han permitido estar a la cabeza del resto de fábricas hermanas, tanto en España como en el resto del continente.

Lo cierto es que es una auténtica proeza mejorar simultáneamente la duración, la resistencia a la rodadora, el ruido, el confort y la seguridad y ser, a la vez, cada vez más respetuoso con el medio ambiente, lo que implica una larga experiencia y una considerable inversión constante según nos explicaba Bruno Arias, director de la fábrica.